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SMC材料成型工艺过程
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1.压制前预备
�。�1）SMC的质量检查 SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型。单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
�。�2）剪裁 按制品的结构外形，加料位置，流程决定片材剪裁的外形与尺寸，制作样板，再按样板裁料。剪裁的外形多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭往。
�。�3）设备的预备
�、偈煜ぱ够母飨畈僮莶问�，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
�、谀＞甙沧耙欢ㄒ�，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观。对于新模具，用前须往油。
2.加料
�。�1）加料量的确定 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算
加料量/g=制品体积/cm3X1.8 /g
�。�2）加料面积的确定 加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度，料的活动间隔和制品表面质量。它与SMC的活动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%-80%，过小会因流程过长而导致玻纤取向。降低强度，增加波纹度，甚至不能布满模腔。过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
�。�3） 加料位置与方式 加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。加料方式必须有利于排气。多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
3.成型
当料块进进模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要公道地选定各种成型工艺参数及压机操纵条件。
�。�1）成型温度
成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系、制品厚度，生产效率和制品结构的复杂程度。成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。
一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可以防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为25～32mm，其成型温度为135-145℃。而更薄制品可在171℃下成型。
成型温度的进步，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和****成型条件之间权衡选定。一般以为，SMC成型温度在120-155℃之间。
�。�2）成型压力
SMC成型压力随制品结构、外形、尺寸及SMC增稠程度而异。外形简单的制品仅需5-7MPa的成型压力；外形复杂的制品，成型压力可达7-15MPa。SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。
成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。
总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说，smc成型压力在3-7MPa之间。
�。�3） 固化时间
SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。固化时间一般按40s/mm计算。对3mm以上厚制品，每增加4mm，固化时间增加lmin
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